Pohjitusta Boot Factorylla!
 |
Tässä näkyy käsitellyn ja käsittelemättömän nahkapohjapinnan
ero. Olen jo harjannut myös päällisnahan pintaa harjakoneella.
Viimeistellessäni mallistoni kenkiä tajusin kuinka tärkeä vaihe viimeistely
todella on varsinkin nahkapohjakengissä. Koko malliston ilme, henki ja ajatus
tuli esiin, kun sain tämän vaiheen tehdyksi.
|
 |
| Käsittelen
pohjan harjaamalla värivahaa pintaan. |
 |
| Hion pohjan pinnan sileäksi värjäämistä varten. |
 |
Nyt on sakkorenkaat alla! Tämän korkean korokepohjan
pohjitus kesti kokonaisuudessaan lähes yhden päivän, koska kerroksia on
yhteensä seitsemän. Liimojen täytyi aina kuivua hyvin, joten aikaa meni. Totta
kai samalla vein eteenpäin muiden mallien työvaiheita. Naisten mallit ovat
lähinnä taidonnäytteitä ja halua kokeilla mihin pystyn, eikä tällaisia malleja
kannattaisi oikein ottaa tuotantoon valtavan työmäärän ja tuhottoman monien
työtuntien takia. En edes uskalla laskea mikä kengän arvoksi tulisi, jos
laskisin käytetyt työtunnit edes minimi tuntipalkalla ja lisäksi vielä
materiaalimenekit. Yksittäiskappaleena tällaisien teko on kuitenkin hauskaa ja
todella antoisaa, vaikkakin rankkaa tiukassa aikataulussa. Päivät ovat venyneet
todella pitkiksi viimeisen kuukauden aikana. Opin kuitenkin uskomattoman paljon
kaikkea uutta mallistoani tehdessä!
|
 |
| Laasasin
kumin karheaksi sisäpinnalta, jotta liima tarttuisi hyvin kumiin. Levitin
liimat molempiin liimattaviin pintoihin, annoin kuivua 20 min ja levitin uuden
kerroksen... | |
  |
Oikealla ulkopohjamateriaalia
kenkiin. Jotkut mallit jätin nahkapohjalle, mutta suurimpaan osaan käytin tätä
käytettyä autonrengasta. Rengas on niin vanhaa, että siinä on kangasta sisällä
nykyisien renkaiden rautaverkon sijaan. Vasemmassa kuvassa leikkasin rautamuotilla ja meistillä, joka on eräänlainen prässikone, renkaasta suurinnilleen okean kokoisia paloja.
 |
| Tämän
jälkeen laasasin eli hioin pohjasta ylimääräiset pois. |
| | | |
|
Puristin
jokaisen nahkapohjakerroksen pohjanpuristuskoneella tiukasti kiinni. Näin
jokaisen noin 5 milliä paksun nahkapohjamateriaalikerroksen sai muotoutumaan ja
taipumaan hyvin pohjan muotoon. Paksumpi kerros olisi ollut mahdoton saada
taipumaan pohjan mukaan, koska materiaali on todella jäykkää.
 |
| Korokepohjan rakennus. |
 |
Kontaktiliimaa
täytyi levittää aina kaksi kerrosta jokaisen nahkapohjakerroksen väliin
molempiin liimattaviin pintoihin. Jokainen liimakerros täytyi aina kuivua 20
min ennen kuin liimasin pohjakerroksen kengän korokepohjaan.
 |
Leikkailin nahkapohjanpalasia oikean kokoisiksi
peltisaksilla.
|
| |
 |
Liimat kuivumassa. Kohta toinen kerros, kun edellinen on
kuivunut.
|
 |
| Pohjan
muoto oli aluksi todella hankala saada samanlaiseksi molempiin kenkiin, mutta
harjoittelu auttoi ja tämä malli näyttikin jo aika hyvältä. |
 |
| Siinä
niitä sitten on! Koko sylillinen! |
 |
Tässä näkyy pohjan tikkauksia. Sisimmäinen tikki ulottuu
kengän sisään asti. Se pitää kengän kasassa, jotta pohja kestää paikoillaan
kovemmassakin käytössä. Ulommainen tikki on randin. Randi on nahkanauha, joka
antaa viimeistellyn lopputuloksen pohjan reunaan.
|
Pohjan
ompelu. Harjoittelin tätä muutamiin kenkiin hyvällä ja huonolla menestyksellä.
Ensin haparoiden harjoittelin konetta, välillä kone haparoiden toimi ja lopuksi
onnistuin saamaan jopa yhden kengän ommeltua alusta loppuun aivan itse ilman
apua! Vanhat koneet tuppaavat joskus reistailemaan ja varsinkin silloin kun
käyttäjä on kokematon.
Randin ompelua. En itse ryhtynyt opettelemaan sen ompelua
malliston kenkiin, koska se on hyvin näkyvä osa kengässä. Boot Factorylla
työskentelevä Olli teki tämän puolestani. Vasemmanpuoleisessa kuvassa näkyy
kuinka randinauha kiertää kenkää pohjassa.
Jyrsin
nahkapohjan reunoista ylimääräisiä pois.
 |
| Miesten nauhamalli. |
 |
Kenkiin käytän nahkapohjamateriaalia, joka kestää hyvin
kulutusta ja on tukevaa.
|
 |
| Pohjituksessa
lestien täytyy olla kenkien sisällä, muuten pohjaa ei saada puristettua
tiukasti kenkään kiinni. |
