Doomed Safari collection making process - sole making

Pohjitusta Boot Factorylla!

Tässä näkyy käsitellyn ja käsittelemättömän nahkapohjapinnan ero. Olen jo harjannut myös päällisnahan pintaa harjakoneella. Viimeistellessäni mallistoni kenkiä tajusin kuinka tärkeä vaihe viimeistely todella on varsinkin nahkapohjakengissä. Koko malliston ilme, henki ja ajatus tuli esiin, kun sain tämän vaiheen tehdyksi.

Käsittelen pohjan harjaamalla värivahaa pintaan.

Hion pohjan pinnan sileäksi värjäämistä varten.

Nyt on sakkorenkaat alla! Tämän korkean korokepohjan pohjitus kesti kokonaisuudessaan lähes yhden päivän, koska kerroksia on yhteensä seitsemän. Liimojen täytyi aina kuivua hyvin, joten aikaa meni. Totta kai samalla vein eteenpäin muiden mallien työvaiheita. Naisten mallit ovat lähinnä taidonnäytteitä ja halua kokeilla mihin pystyn, eikä tällaisia malleja kannattaisi oikein ottaa tuotantoon valtavan työmäärän ja tuhottoman monien työtuntien takia. En edes uskalla laskea mikä kengän arvoksi tulisi, jos laskisin käytetyt työtunnit edes minimi tuntipalkalla ja lisäksi vielä materiaalimenekit. Yksittäiskappaleena tällaisien teko on kuitenkin hauskaa ja todella antoisaa, vaikkakin rankkaa tiukassa aikataulussa. Päivät ovat venyneet todella pitkiksi viimeisen kuukauden aikana. Opin kuitenkin uskomattoman paljon kaikkea uutta mallistoani tehdessä!

Laasasin kumin karheaksi sisäpinnalta, jotta liima tarttuisi hyvin kumiin. Levitin liimat molempiin liimattaviin pintoihin, annoin kuivua 20 min ja levitin uuden kerroksen...

Oikealla ulkopohjamateriaalia kenkiin. Jotkut mallit jätin nahkapohjalle, mutta suurimpaan osaan käytin tätä käytettyä autonrengasta. Rengas on niin vanhaa, että siinä on kangasta sisällä nykyisien renkaiden rautaverkon sijaan. Vasemmassa kuvassa leikkasin rautamuotilla ja meistillä, joka on eräänlainen prässikone, renkaasta suurinnilleen okean kokoisia paloja.

Tämän jälkeen laasasin eli hioin pohjasta ylimääräiset pois.

 

Puristin jokaisen nahkapohjakerroksen pohjanpuristuskoneella tiukasti kiinni. Näin jokaisen noin 5 milliä paksun nahkapohjamateriaalikerroksen sai muotoutumaan ja taipumaan hyvin pohjan muotoon. Paksumpi kerros olisi ollut mahdoton saada taipumaan pohjan mukaan, koska materiaali on todella jäykkää.

Korokepohjan rakennus.

Kontaktiliimaa täytyi levittää aina kaksi kerrosta jokaisen nahkapohjakerroksen väliin molempiin liimattaviin pintoihin. Jokainen liimakerros täytyi aina kuivua 20 min ennen kuin liimasin pohjakerroksen kengän korokepohjaan.

Leikkailin nahkapohjanpalasia oikean kokoisiksi peltisaksilla.

Liimat kuivumassa. Kohta toinen kerros, kun edellinen on kuivunut.

Pohjan muoto oli aluksi todella hankala saada samanlaiseksi molempiin kenkiin, mutta harjoittelu auttoi ja tämä malli näyttikin jo aika hyvältä.

Siinä niitä sitten on! Koko sylillinen!

Tässä näkyy pohjan tikkauksia. Sisimmäinen tikki ulottuu kengän sisään asti. Se pitää kengän kasassa, jotta pohja kestää paikoillaan kovemmassakin käytössä. Ulommainen tikki on randin. Randi on nahkanauha, joka antaa viimeistellyn lopputuloksen pohjan reunaan.

Pohjan ompelu. Harjoittelin tätä muutamiin kenkiin hyvällä ja huonolla menestyksellä. Ensin haparoiden harjoittelin konetta, välillä kone haparoiden toimi ja lopuksi onnistuin saamaan jopa yhden kengän ommeltua alusta loppuun aivan itse ilman apua! Vanhat koneet tuppaavat joskus reistailemaan ja varsinkin silloin kun käyttäjä on kokematon.

Randin ompelua. En itse ryhtynyt opettelemaan sen ompelua malliston kenkiin, koska se on hyvin näkyvä osa kengässä. Boot Factorylla työskentelevä Olli teki tämän puolestani. Vasemmanpuoleisessa kuvassa näkyy kuinka randinauha kiertää kenkää pohjassa.

Jyrsin nahkapohjan reunoista ylimääräisiä pois.

Miesten nauhamalli.

Kenkiin käytän nahkapohjamateriaalia, joka kestää hyvin kulutusta ja on tukevaa.

Pohjituksessa lestien täytyy olla kenkien sisällä, muuten pohjaa ei saada puristettua tiukasti kenkään kiinni.